El caso: el electricista que no conseguía tener beneficios

En el capitulo "Separarse definitivamente de los muda* más graves de los que no nos ocupamos" del libro "Toyota Way - Reducir los precios al 50% abatiendo los costes",, el discípulo más influyente de Taiichi Ono, strong>Yoshihito Wakamatsu**, cuenta un episodio que le sucedió durante un trabajo en una empresa de instalación de equipos eléctricos. A pesar de las intervenciones correctivas aportadas por la dirección, la empresa no conseguía sacar beneficios. El análisis del workflow llevó a determinar los problemas más graves: los materiales y componentes se almacenaban en grandes y desordenados almacenes. Los obreros, una vez recibido el pedido, cada día sacaban de ahí lo necesario y lo cargaban en su furgoneta (sin un orden preciso) y se dirigían a la obra. Así que todas las mañanas los obreros perdían de media hora a una hora para cargar lo necesario y ponerse a trabajar. De un rápido control se desprendió que tanto el almacén como las furgonetas estaban caracterizados por el desorden. "Después de los almacenes, me mostraron el interior de los vehículos que utilizaban para trabajar - explica Wakamatsu-. También ahí dentro había materiales esparcidos por todos los sitios, sin orden ninguno. Cuando por la noche pregunté directamente a los empleados que habían vuelto de las obras, si sabían cuáles y cuántos eran los materiales dentro de sus vehículos, casi todos me contestaron que no lo sabían con precisión"."Ya que - prosigue el maestro de la lean - tanto los almacenes como los vehículos no llevaban un orden y un control, se habían acumulado materiales inútiles y componentes que no podían ser utilizados de forma eficaz en los distintos almacenes y vehículos. Los despilfarros eran incalculables." Calculando rápidamente según el ejemplo de Wakamatsu, si dentro de la furgoneta se acumulaban materiales inútiles (porque desordenados, difíciles de encontrar, etc.) por un valor de 300 euros aproximadamente, con un parque vehículos de 100 furgonetas, ¡el despilfarro podía llegar a ser de 30.000 euros! A esto se le añadía la pérdida de tiempo para arreglar todos los días el material antes de salir. Y, añadimos nosotros, se añadía también el coste del material dañado durante los desplazamientos inútiles o comprado dos veces porque no estaba detallado correctamente en el inventario, además de las enormes pérdidas de tiempo para los trabajos realizados con retraso porque el operador no tenía lo necesario en el lugar de trabajo. Pero también sin calcular estos despilfarros, los 45 minutos perdidos en media todos los días, equivalentes a aproximadamente un 10% del tiempo de trabajo, explican por qué la empresa japonesa no conseguía tener beneficios.

Así es como mantener la furgoneta ordenada, sin esfuerzo y sin pérdidas de tiempo.

La situación descrita por Wakamatsu no es ajena a la realidad que todos los días vivimos muchos de nosotros. ¿Cuántos son los que, cada mañana, tienen que seleccionar el material de un almacén lleno de recambios sobrestimados respecto a las necesidades reales de la empresa, para luego echarlo sin orden ni concierto dentro del receptáculo de carga de una furgoneta esperando encontrarlo cuando se necesita? Está claro que con un almacén adecuado y una furgoneta en orden, se ahorra tiempo y dinero, concentrando los propios esfuerzos e inversiones en la intervención real y optimizando los beneficios evitando cualquier derroche. Mantener una furgoneta en orden es facilísimo, con el sistema de equipamientos Syncro System. Después de una primera fase de asesoría con los técnicos de Syncro , la furgoneta se equipa en base al proyecto acordado con el cliente. La instalación requiere un tiempo brevísimo y no altera la estructura interna del vehículo, que puede ser devuelta a las condiciones originales sin ningún daño o consecuencias para la carrocería.

Syncro System: lean, dentro y fuera

El gruppo Syncro System ha adoptado desde hace años la filosofía de Toyota (lean production) en sus establecimientos italianos de San Zeno di Cassola y en sus filiales en todo el mundo. Lean dentro, por tanto, pero también fuera: gracias a su sistema de equipamientos para furgonetas, Syncro ayuda también a sus clientes directos, electricistas, instaladores, empresarios de la construcción... a aplicar concretamente los principios fundamentales de la lean a su actividad diaria.

El lema es: ¡cero despilfarros, para conseguir los máximos resultados!

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*Muda es un término japonés que identifica actividades inútiles, sin valor, improductivas. Es uno de los conceptos fundamentales de la filosofía Lean. **¿Quién era Yoshihito Wakamatsu? Nació en 1937 en la Prefectura de Miyagi, en el nordeste de Japón. Trabajó en la Toyota Motor Corporation hasta 1984, dentro de varias áreas de la empresa a rotación (costes, producción, compras y departamento comercial). Estuvo bajo la dirección de Taiichi Ohno, el inventor del método Toyota, y dedicó gran parte de su vida a aplicar, mejorar y difundir el sistema en otras empresas. Desde el 2009 fue Top Advisor de la Japan Sales & Marketing Foundation. Sobre el tema ha escrito cerca de 60 volúmenes.

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